封頭是容器的一個(gè)關(guān)鍵承壓部件，以整體無縫或焊接方式、通過專用壓力機(jī)壓制、最終容器筒體一體化成形的目的。據(jù)了解，神州公司生產(chǎn)的這一封頭直徑達(dá)15米，用68毫米厚的不銹鋼沖壓成型，是目前國(guó)內(nèi)直徑最大、高度最高、重量最重的不銹鋼冷成型件，將作為核電主容器封頭在霞浦快堆項(xiàng)目中發(fā)揮巨大作用。

據(jù)神州公司負(fù)責(zé)人朱貴洲介紹，項(xiàng)目對(duì)封頭各項(xiàng)指標(biāo)的要求極為苛刻，在國(guó)內(nèi)一直沒找到具備生產(chǎn)條件和能力的廠家，最后才把任務(wù)交給了神州公司。

為了生產(chǎn)出符合標(biāo)準(zhǔn)的高品質(zhì)封頭，神州公司共攻克了3道難關(guān)。

一是鋼板厚度難關(guān)。不銹鋼板厚度較厚，冷成型需要的壓機(jī)沖壓力也隨之提高，而目前國(guó)內(nèi)設(shè)備最大的壓機(jī)頂出壓力也不足1.5萬噸。神州公司采用分步壓制、局部成型的方法，用工藝的改良克服了裝備的不足。

二是單件長(zhǎng)度難關(guān)。樣本封頭單件長(zhǎng)度大于6米，形狀偏差卻要控制在3毫米以內(nèi)，與此同時(shí)，不銹鋼“回彈”的特性讓實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)的難度再度增加。神州公司用三維模擬、仿真系統(tǒng)等方式找出了最佳參數(shù)，借助“大數(shù)據(jù)”調(diào)整模具，解決了這一難題。

三是表面光滑度難關(guān)。核電項(xiàng)目對(duì)封頭表面的光滑度有極高的要求，但重達(dá)7.5噸的配件需要在10多個(gè)工序環(huán)節(jié)流轉(zhuǎn)，難免會(huì)磕磕碰碰。神州公司采取了設(shè)計(jì)專用工裝、模具和工裝加裝防護(hù)膜等辦法，為封頭表面提供了有效保護(hù)。

國(guó)內(nèi)首套為核電配套的大直徑封頭成功問世，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)封頭行業(yè)技術(shù)空白，意味著我國(guó)快堆核電站建設(shè)中的又一核心部件實(shí)現(xiàn)完全國(guó)產(chǎn)化，核電封頭生產(chǎn)技術(shù)和水平向前邁出了一大步。

神州公司是國(guó)內(nèi)較早取得鍋爐、壓力容器封頭生產(chǎn)許可證的專業(yè)企業(yè)之一，有著雄厚的研發(fā)和生產(chǎn)實(shí)力，擁有50余項(xiàng)國(guó)家專利，曾參與研發(fā)我國(guó)4500米深潛器耐壓殼和火箭推進(jìn)器專用封頭，產(chǎn)品覆蓋醫(yī)藥、航天、核電、船舶等10多個(gè)領(lǐng)域，出口日本、德國(guó)、西班牙、印度、加拿大、新加坡等國(guó)家。